ಬೋಲ್ಟ್ ಲೇಪನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹಲವಾರು ಹಂತಗಳು

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಬೋಲ್ಟ್ ಹೆಡ್ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಿಂದ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಲೋಹದ ಫೈಬರ್ (ಲೋಹದ ತಂತಿ) ನಿರಂತರವಾಗಿ ಇರುತ್ತದೆ, ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಲವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಶೀತ ಶಿರೋನಾಮೆ ರೂಪಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ರೂಪಿಸುವುದು, ಸಿಂಗಲ್ - ಕ್ಲಿಕ್, ಡಬಲ್ - ಕ್ಲಿಕ್ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಲ್ಟಿ - ಪೊಸಿಷನ್ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಹಲವಾರು ರೂಪಿಸುವ ಡೈಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್, ಅಪ್‌ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್, ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೂಲ ಖಾಲಿಯ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸಿಂಪ್ಲೆಕ್ಸ್ ಬಿಟ್ ಅಥವಾ ಮಲ್ಟಿ-ಸ್ಟೇಷನ್ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವು ವಸ್ತು ಗಾತ್ರ 5 ರಿಂದ 6 ಮೀಟರ್ ಉದ್ದದ ಬಾರ್ ಅಥವಾ ತೂಕವು ವೈರ್ ರಾಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ವೈರ್‌ನ ಗಾತ್ರದ 1900-2000 ಕೆಜಿಯಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ರಚನೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಕಟ್ ಶೀಟ್ ಖಾಲಿಯಾಗಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಬಾರ್ ಮತ್ತು ವೈರ್ ರಾಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ವೈರ್ ಮೂಲಕ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸ್ವತಃ ಬಳಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಖಾಲಿಯನ್ನು ಅಸಮಾಧಾನಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ (ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ). ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಕುಹರದ ಮೊದಲು, ಖಾಲಿಯನ್ನು ಮರುರೂಪಿಸಬೇಕು. ಆಕಾರ ನೀಡುವ ಮೂಲಕ ಖಾಲಿಯನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. ಮೊದಲು ಖಾಲಿಯನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ. ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಒತ್ತುವುದು. ಖಾಲಿಯನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಅಸಮಾಧಾನಗೊಳಿಸುವ ಕೆಲಸದ ಕೇಂದ್ರಕ್ಕೆ ಕಳುಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ನಿಲ್ದಾಣವು ಖಾಲಿಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು, ಮುಂದಿನ ನಿಲ್ದಾಣದ ರಚನೆಯ ಬಲವನ್ನು 15-17% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಬಹುದು. ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಸಾಧಿಸಲಾದ ನಿಖರತೆಯು ರಚನೆಯ ವಿಧಾನದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಬಳಸಿದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಇದು ಬಳಸಿದ ಸಲಕರಣೆಗಳ ರಚನಾತ್ಮಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಸ್ಥಿತಿ, ಉಪಕರಣದ ನಿಖರತೆ, ಜೀವಿತಾವಧಿ ಮತ್ತು ಉಡುಗೆ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಉಕ್ಕಿಗೆ, ಹಾರ್ಡ್ ಅಲಾಯ್ ಡೈನ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು Ra=0.2um ಆಗಿರಬಾರದು, ಅಂತಹ ಡೈನ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು Ra=0.025-0.050um ತಲುಪಿದಾಗ, ಅದು ಗರಿಷ್ಠ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.

ಬೋಲ್ಟ್ ಥ್ರೆಡ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶೀತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವ್ಯಾಸದೊಳಗಿನ ಸ್ಕ್ರೂ ಖಾಲಿಯನ್ನು ಥ್ರೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ (ಡೈ) ಮೂಲಕ ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಥ್ರೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ (ಡೈ) ಒತ್ತಡದಿಂದ ಥ್ರೆಡ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಸ್ಕ್ರೂ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಟ್ರೀಮ್‌ಲೈನ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸದ ಕಾರಣ, ಬಲ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ನಿಖರತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವು ಏಕರೂಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನದ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸದ ಥ್ರೆಡ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು, ಥ್ರೆಡ್ ಬ್ಲಾಂಕ್‌ನ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ವ್ಯಾಸವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ಥ್ರೆಡ್ ನಿಖರತೆಯಿಂದ ಸೀಮಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ವಸ್ತು ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಇತರ ಅಂಶಗಳಾಗಿರಲಿ. ರೋಲಿಂಗ್ (ರೋಲಿಂಗ್) ಒತ್ತುವ ಥ್ರೆಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪತೆಯಿಂದ ಥ್ರೆಡ್ ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಒಂದು ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಇದು ರೋಲಿಂಗ್ (ರೋಲಿಂಗ್ ವೈರ್ ಪ್ಲೇಟ್) ಡೈನ ಒಂದೇ ಪಿಚ್ ಮತ್ತು ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ಆಕಾರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಥ್ರೆಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಇರುತ್ತದೆ, ಒಂದು ಬದಿಯು ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಶೆಲ್ ಅನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲು, ಇನ್ನೊಂದು ಬದಿಯು ಶೆಲ್ ತಿರುಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು, ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ಆಕಾರದ ಮೇಲೆ ಅಂತಿಮ ರೋಲಿಂಗ್ ಡೈ ಅನ್ನು ಶೆಲ್‌ಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದ ಥ್ರೆಡ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ರೋಲಿಂಗ್ (ರಬ್) ಒತ್ತಡದ ಥ್ರೆಡ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಂಶವೆಂದರೆ ರೋಲಿಂಗ್ ಕ್ರಾಂತಿಯ ಸಂಖ್ಯೆ ಹೆಚ್ಚು ಅಲ್ಲ, ತುಂಬಾ ಇದ್ದರೆ, ದಕ್ಷತೆ ಕಡಿಮೆ, ಥ್ರೆಡ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸುಲಭ. ಅಥವಾ ಅಸ್ತವ್ಯಸ್ತವಾದ ಬಕಲ್ ವಿದ್ಯಮಾನ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಕ್ರಾಂತಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಥ್ರೆಡ್ ವ್ಯಾಸವು ವೃತ್ತವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ, ಆರಂಭಿಕ ಹಂತದಲ್ಲಿ ರೋಲಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ ಅಸಹಜ ಹೆಚ್ಚಳ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಡೈ ಜೀವಿತಾವಧಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ರೋಲಿಂಗ್ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳು: ಥ್ರೆಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಗೀರುಗಳು; ಅಸ್ತವ್ಯಸ್ತವಾದ ಬಕಲ್; ಥ್ರೆಡ್ ದುಂಡಗಿಲ್ಲ. ಈ ದೋಷಗಳು ದೊಡ್ಡ ಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಅವು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಕಂಡುಬರುತ್ತವೆ. ಈ ದೋಷಗಳಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ ಸಂಖ್ಯೆ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಈ ದೋಷಗಳು ಬಳಕೆದಾರರಿಗೆ ಹರಿಯುವುದನ್ನು ಗಮನಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ತೊಂದರೆ ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಈ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಬೇಕು.

ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳನ್ನು ಟೆಂಪರ್ ಮತ್ತು ಟೆಂಪರ್ ಮಾಡಬೇಕು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ ಮೌಲ್ಯ ಮತ್ತು ಬಾಗುವ ಶಕ್ತಿ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಸಮಗ್ರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಟೆಂಪರಿಂಗ್‌ನ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ. ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಆಂತರಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅದರ ಆಂತರಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉನ್ನತ-ಶಕ್ತಿಯ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು, ಸುಧಾರಿತ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ದೊಡ್ಡ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳ ಕಡಿಮೆ ಬೆಲೆ ಹಾಗೂ ಸ್ಕ್ರೂ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಉತ್ತಮ ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ರಚನೆಯಿಂದಾಗಿ, ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಉಪಕರಣಗಳು ದೊಡ್ಡ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಟ್ಟದ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. 1990 ರ ದಶಕದಿಂದಲೂ, ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ವಾತಾವರಣದೊಂದಿಗೆ ನಿರಂತರ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗವು ಪ್ರಬಲ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿದೆ. ಶಾಕ್-ಬಾಟಮ್ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ನೆಟ್-ಬೆಲ್ಟ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಸಣ್ಣ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಗಾತ್ರದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಟೆಂಪರಿಂಗ್‌ಗೆ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಫರ್ನೇಸ್ ಸೀಲ್ಡ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಜೊತೆಗೆ ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಸುಧಾರಿತ ವಾತಾವರಣ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ನಿಯಂತ್ರಣ, ಉಪಕರಣಗಳ ವೈಫಲ್ಯ ಎಚ್ಚರಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರದರ್ಶನ ಕಾರ್ಯಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸಹ ಹೊಂದಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳನ್ನು ಫೀಡಿಂಗ್ - ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ - ಹೀಟಿಂಗ್ - ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ - ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ - ಟೆಂಪರಿಂಗ್ - ಬಣ್ಣದಿಂದ ಆಫ್‌ಲೈನ್ ಲೈನ್‌ಗೆ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಸ್ಕ್ರೂ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ವಿಫಲವಾದಾಗ ಫಾಸ್ಟೆನರ್ ಮೊದಲು ಟ್ರಿಪ್ ಆಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಕ್ರೂ ಫಾಸ್ಟೆನರ್ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಡಿಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್ ಕಾರಣ, ಅನೆಲಿಂಗ್ ಸೂಕ್ತವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಡಿಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್ ಪದರವನ್ನು ಆಳವಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕೆಲವು ಆಕ್ಸಿಡೈಸಿಂಗ್ ಅನಿಲಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಫರ್ನೇಸ್‌ನ ಹೊರಗಿನಿಂದ ತರಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬಾರ್ ಸ್ಟೀಲ್ ವೈರ್‌ನ ತುಕ್ಕು ಅಥವಾ ಕೋಲ್ಡ್ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ನಂತರ ವೈರ್ ವೈರ್‌ನ ಮೇಲಿನ ಶೇಷವು ಫರ್ನೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಿಸಿ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಕೊಳೆಯುತ್ತದೆ, ಕೆಲವು ಆಕ್ಸಿಡೈಸಿಂಗ್ ಅನಿಲವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ಸ್ಟೀಲ್ ವೈರ್ ಮೇಲ್ಮೈ ತುಕ್ಕು, ಫಾರ್ ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಇದು ಕಬ್ಬಿಣದ ಕಾರ್ಬೋನೇಟ್ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸೈಡ್‌ನಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆಯೇ, ನಂತರ ಶಾಖವು CO ₂ ಮತ್ತು H ₂ O ಆಗಿ ವಿಭಜನೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಅನ್ನು ಉಲ್ಬಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಫಲಿತಾಂಶಗಳು ಮಧ್ಯಮ ಕಾರ್ಬನ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಉಕ್ಕಿನ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಮಟ್ಟವು ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಗಂಭೀರವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವೇಗವಾದ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ತಾಪಮಾನವು 700 ಮತ್ತು 800 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್ ನಡುವೆ ಇರುತ್ತದೆ ಎಂದು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಉಕ್ಕಿನ ತಂತಿಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಜೋಡಣೆಯು ಕೆಲವು ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ವೇಗದ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಇಂಗಾಲದ ಡೈಆಕ್ಸೈಡ್ ಮತ್ತು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಸೇರಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ, ನಿರಂತರ ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಫರ್ನೇಸ್ ಅನಿಲ ನಿಯಂತ್ರಣ ಸೂಕ್ತವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಸ್ಕ್ರೂ ಡಿಕಾರ್ಬನೈಸೇಶನ್ ದೋಷವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಬೋಲ್ಟ್ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡ್ ಆಗಿರುವಾಗ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅನೆಲ್ಡ್ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸಿಂಗ್ ಪದರವು ಇನ್ನೂ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿದೆ, ಆದರೆ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಮೇಲ್ಭಾಗಕ್ಕೆ ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಬೇಕಾದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಸವೆತ ಪ್ರತಿರೋಧ) ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಉಕ್ಕಿನ ತಂತಿಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್, ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಸಂಘಟನೆಯು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿಭಿನ್ನ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ತಣಿಸುವಿಕೆಯು ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಮೇಲ್ಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಥ್ರೆಡ್ ಅನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಲು ಶಾಖ ತಣಿಸುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್, ಆದರೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಮಧ್ಯಮ ಲೇಪಿತ ಕಾರ್ಬನ್ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಮೂಲ ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಬನ್ ಲೇಪನ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸಮಾನವಾದ ಮೂಲದಲ್ಲಿ ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಫರ್ನೇಸ್ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ವಾತಾವರಣದ ಪ್ರಯೋಜನವನ್ನು ತಿರುಗಿಸಿ, ಈಗಾಗಲೇ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮೂಲ ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶಕ್ಕೆ ಹಿಂತಿರುಗುತ್ತವೆ, ಇಂಗಾಲದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು 0.42% 0.48% ನಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ, ನ್ಯಾನೊಟ್ಯೂಬ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ತಣಿಸುವ ತಾಪನ ತಾಪಮಾನ, ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಅದೇ ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ತಣಿಸುವ ಮತ್ತು ತಣಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಮುಖ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು: ತಣಿಸುವ ಮತ್ತು ತಣಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಮುಖ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ; ಅಸಮ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಗಡಸುತನ; ತಣಿಸುವ ವಿರೂಪತೆಯ ಮಿತಿಮೀರಿದ; ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದನ್ನು ತಣಿಸುವುದು. ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿನ ಇಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು, ತಣಿಸುವ ತಾಪನ ಮತ್ತು ತಣಿಸುವ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ. ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸರಿಯಾದ ಸೂತ್ರೀಕರಣ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಂತಹ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಪಘಾತಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು.