ಬೋಲ್ಟ್ ಲೇಪನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹಲವಾರು ಹಂತಗಳು

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಬೋಲ್ಟ್ ಹೆಡ್ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಿಂದ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಲೋಹದ ಫೈಬರ್ (ಲೋಹದ ತಂತಿ) ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಕತ್ತರಿಸದೆ ನಿರಂತರವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು. ಕೋಲ್ಡ್ ಶಿರೋನಾಮೆ ರಚನೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ರೂಪಿಸುವುದು, ಸಿಂಗಲ್ - ಕ್ಲಿಕ್, ಡಬಲ್ - ಕ್ಲಿಕ್ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಲ್ಟಿ-ಪೋಸಿಷನ್ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಶೀತ ಶಿರೋನಾಮೆ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಶೀತ ಶಿರೋನಾಮೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಹಲವಾರು ರಚನೆಯ ಡೈಸ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್, ಅಸಮಾಧಾನ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. .ಸಿಂಪ್ಲೆಕ್ಸ್ ಬಿಟ್ ಅಥವಾ ಮಲ್ಟಿ-ಸ್ಟೇಷನ್ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಶೀತ ಶಿರೋನಾಮೆ ಮೂಲ ಖಾಲಿ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ವಸ್ತುವಿನ ಗಾತ್ರ 5 ರಿಂದ 6 ಮೀಟರ್ ಉದ್ದದ ಬಾರ್ ಅಥವಾ ತೂಕದ ತಂತಿ ರಾಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ತಂತಿಯ ಗಾತ್ರದ 1900-2000 ಕೆಜಿ, ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ರಚನೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಕಟ್ ಶೀಟ್ ಖಾಲಿಯಾಗಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಬಾರ್ ಮತ್ತು ವೈರ್ ರಾಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ವೈರ್ ಮೂಲಕ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆಖಾಲಿ ಜಾಗವನ್ನು (ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಲ್ಲಿ) ಕತ್ತರಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಸಮಾಧಾನಗೊಳಿಸುವುದು (ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ) ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಕುಹರದ ಮೊದಲು, ಖಾಲಿ ಜಾಗವನ್ನು ಮರುಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಖಾಲಿ ಜಾಗವನ್ನು ಆಕಾರ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಪಡೆಯಬಹುದು. ಖಾಲಿ ಜಾಗವನ್ನು ಅಸಮಾಧಾನಗೊಳಿಸುವ, ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮತ್ತು ಒತ್ತುವ ಮೊದಲು ಆಕಾರ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ. ಖಾಲಿ ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ, ಅದು. ಅಪ್‌ಸೆಟಿಂಗ್ ವರ್ಕ್ ಸ್ಟೇಷನ್‌ಗೆ ಕಳುಹಿಸಲಾಗಿದೆ. ಈ ನಿಲ್ದಾಣವು ಖಾಲಿಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಮುಂದಿನ ನಿಲ್ದಾಣದ ರಚನೆಯ ಬಲವನ್ನು 15-17% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಬಹುದು. ಕೋಲ್ಡ್ ಹೆಡಿಂಗ್ ರಚನೆಯಿಂದ ಸಾಧಿಸಿದ ನಿಖರತೆಯು ಸಹ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ ರೂಪಿಸುವ ವಿಧಾನದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಬಳಸಿದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ. ಜೊತೆಗೆ, ಇದು ಬಳಸಿದ ಸಲಕರಣೆಗಳ ರಚನಾತ್ಮಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಸ್ಥಿತಿ, ಉಪಕರಣದ ನಿಖರತೆ, ಜೀವನ ಮತ್ತು ಉಡುಗೆ ಪದವಿಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಶೀತ ಶಿರೋನಾಮೆ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಉಕ್ಕಿಗೆ, ಹಾರ್ಡ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು Ra=0.2um ಆಗಿರಬಾರದು, ಅಂತಹ ಡೈನ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು Ra=0.025-0.050um ಅನ್ನು ತಲುಪಿದಾಗ, ಅದು ಗರಿಷ್ಠ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.

ಬೋಲ್ಟ್ ಥ್ರೆಡ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶೀತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವ್ಯಾಸದೊಳಗೆ ಸ್ಕ್ರೂ ಖಾಲಿ ಥ್ರೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ (ಡೈ) ಮೂಲಕ ಸುತ್ತಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಥ್ರೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್ (ಡೈ) ಒತ್ತಡದಿಂದ ಥ್ರೆಡ್ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಏಕೆಂದರೆ ಇದನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಕ್ರೂ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಟ್ರೀಮ್‌ಲೈನ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ, ಶಕ್ತಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ನಿಖರತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವು ಏಕರೂಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನದ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸದ ಥ್ರೆಡ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು, ಥ್ರೆಡ್ ಖಾಲಿಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ವ್ಯಾಸವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ವಸ್ತುವಿನ ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಇತರ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಸೀಮಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ರೋಲಿಂಗ್ (ರೋಲಿಂಗ್) ಒತ್ತುವ ಥ್ರೆಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪದಿಂದ ಥ್ರೆಡ್ ಹಲ್ಲುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವ ಒಂದು ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಇದು ರೋಲಿಂಗ್‌ನ ಅದೇ ಪಿಚ್ ಮತ್ತು ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ಆಕಾರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಥ್ರೆಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಇರುತ್ತದೆ ( ರೋಲಿಂಗ್ ವೈರ್ ಪ್ಲೇಟ್) ಡೈ, ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಶೆಲ್ ಅನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಒಂದು ಬದಿ, ಶೆಲ್ ತಿರುಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಇನ್ನೊಂದು ಬದಿ, ಶೆಲ್‌ಗೆ ವರ್ಗಾಯಿಸಲಾದ ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ಮೇಲೆ ಅಂತಿಮ ರೋಲಿಂಗ್ ಸಾಯುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದ ಥ್ರೆಡ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ರೋಲಿಂಗ್ (ರಬ್) ಒತ್ತಡದ ಥ್ರೆಡ್ ಪ್ರೊಕ್ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಂಶವೆಂದರೆ ರೋಲಿಂಗ್ ಕ್ರಾಂತಿಯ ಸಂಖ್ಯೆಯು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ, ಹೆಚ್ಚು ಇದ್ದರೆ, ದಕ್ಷತೆಯು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಥ್ರೆಡ್ ಹಲ್ಲುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಅಸ್ತವ್ಯಸ್ತವಾಗಿರುವ ಬಕಲ್ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಕ್ರಾಂತಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ತುಂಬಾ ಇದ್ದರೆ ಚಿಕ್ಕದಾದ, ದಾರದ ವ್ಯಾಸವು ವೃತ್ತವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ, ಆರಂಭಿಕ ಹಂತದಲ್ಲಿ ರೋಲಿಂಗ್ ಒತ್ತಡದ ಅಸಹಜ ಹೆಚ್ಚಳ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಜೀವನವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ರೋಲಿಂಗ್ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳು: ದಾರದ ಮೇಲೆ ಕೆಲವು ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಗೀರುಗಳು; ಅಸ್ತವ್ಯಸ್ತವಾಗಿರುವ ಬಕಲ್; ಥ್ರೆಡ್ ದುಂಡಾಗಿರುತ್ತದೆ .ಈ ದೋಷಗಳು ದೊಡ್ಡ ಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಅವು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಕಂಡುಬರುತ್ತವೆ. ಈ ನ್ಯೂನತೆಗಳ ಒಂದು ಸಣ್ಣ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಈ ದೋಷಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಬಳಕೆದಾರರಿಗೆ ತೊಂದರೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪ್ರಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಈ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತಗೊಳಿಸಬೇಕು.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳನ್ನು ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹದಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ ಮೌಲ್ಯ ಮತ್ತು ಬಾಗುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಸಮಗ್ರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿದೆ. ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಆಂತರಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅದರ ಆಂತರಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉನ್ನತ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು, ಸುಧಾರಿತ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ದೊಡ್ಡ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳ ಕಡಿಮೆ ಬೆಲೆ, ಜೊತೆಗೆ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಉತ್ತಮ ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ರಚನೆ ಸ್ಕ್ರೂ ಥ್ರೆಡ್, ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಸಾಧನವು ದೊಡ್ಡ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಟ್ಟದ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. 1990 ರ ದಶಕದಿಂದಲೂ, ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ವಾತಾವರಣದೊಂದಿಗೆ ನಿರಂತರ ಶಾಖ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗವು ಪ್ರಬಲ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿದೆ.ಶಾಕ್-ಬಾಟಮ್ ಟೈಪ್ ಮತ್ತು ನೆಟ್-ಬೆಲ್ಟ್ ಫರ್ನೇಸ್ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಣ್ಣ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಗಾತ್ರದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಫರ್ನೇಸ್ ಮೊಹರು ಮಾಡಿದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಹೊರತಾಗಿ ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಸುಧಾರಿತ ವಾತಾವರಣ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ನಿಯಂತ್ರಣ, ಉಪಕರಣಗಳ ವೈಫಲ್ಯದ ಎಚ್ಚರಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರದರ್ಶನ ಕಾರ್ಯಗಳು. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳು ಆಹಾರ - ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ - ತಾಪನ - ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ - ಕ್ಲೀನಿಂಗ್ - ಟೆಂಪರಿಂಗ್ - ಆಫ್‌ಲೈನ್‌ಗೆ ಬಣ್ಣ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಸ್ಕ್ರೂ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ವಿಫಲವಾದಾಗ ಫಾಸ್ಟೆನರ್ ಮೊದಲು ಟ್ರಿಪ್ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಕ್ರೂ ಫಾಸ್ಟೆನರ್ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಡಿಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್ ಕಾರಣ, ಅನೆಲಿಂಗ್ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಡಿಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್ ಪದರವು ಆಳವಾಗಿದೆ. ತಣಿಸುವ ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸುವ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕೆಲವು ಉತ್ಕರ್ಷಣಕಾರಿ ಅನಿಲಗಳು ಉಸುವಾಕುಲುಮೆಯ ಹೊರಗಿನಿಂದ ತರಲಾಗಿದೆ ಕಬ್ಬಿಣದ ಕಾರ್ಬೋನೇಟ್ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸೈಡ್, ಶಾಖವನ್ನು CO ₂ ಮತ್ತು H ₂ O ಆಗಿ ವಿಭಜಿಸಿದ ನಂತರ, ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಅನ್ನು ಉಲ್ಬಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಫಲಿತಾಂಶಗಳು ಮಧ್ಯಮ ಕಾರ್ಬನ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಉಕ್ಕಿನ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಮಟ್ಟವು ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಗಂಭೀರವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವೇಗವಾಗಿ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಎಂದು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ತಾಪಮಾನವು 700 ಮತ್ತು 800 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್ ನಡುವೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಏಕೆಂದರೆ ಉಕ್ಕಿನ ತಂತಿಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿನ ಲಗತ್ತು ಕೊಳೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ವೇಗದ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಇಂಗಾಲದ ಡೈಆಕ್ಸೈಡ್ ಮತ್ತು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಸೇರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ನಿರಂತರ ಜಾಲರಿ ಬೆಲ್ಟ್ ಕುಲುಮೆಯ ಅನಿಲ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಸಹ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಸ್ಕ್ರೂ ಡಿಕಾರ್ಬೊನೈಸೇಶನ್ ದೋಷ.ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಬೋಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ತಣ್ಣಗಾಗಿಸಿದಾಗ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅನೆಲ್ ಮಾಡಿದ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸಿಂಗ್ ಪದರವು ಇನ್ನೂ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಥ್ರೆಡ್‌ನ ಮೇಲ್ಭಾಗಕ್ಕೆ ಹೊರಹಾಕಲ್ಪಡುತ್ತದೆ,ಗಟ್ಟಿಯಾಗಬೇಕಾದ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಸವೆತ ಪ್ರತಿರೋಧ) ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಜೊತೆಗೆ, ಉಕ್ಕಿನ ತಂತಿ, ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಸಂಘಟನೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವಿಭಿನ್ನ ವಿಸ್ತರಣಾ ಗುಣಾಂಕವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ತಣಿಸುವುದು ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು. .ಆದ್ದರಿಂದ, ಶಾಖ ತಣಿಸುವ ರಲ್ಲಿ decarburization ಮೇಲ್ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಥ್ರೆಡ್ ರಕ್ಷಿಸಲು, ಆದರೆ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಮಿತವಾದ ಲೇಪಿತ ಇಂಗಾಲದ decarburization ಫಾಸ್ಟೆನರ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಮೂಲ ಇಂಗಾಲದ ವಿಷಯಕ್ಕೆ ಸಮಾನವಾದ ಮೂಲದಲ್ಲಿ ಜಾಲರಿ ಬೆಲ್ಟ್ ಕುಲುಮೆ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ವಾತಾವರಣದ ಪ್ರಯೋಜನವನ್ನು ಮಾಡಿ. ಮತ್ತು ಕಾರ್ಬನ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳು, ಈಗಾಗಲೇ ಡಿಕಾರ್ಬರೈಸೇಶನ್ ಫಾಸ್ಟೆನರ್‌ಗಳು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮೂಲ ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶಕ್ಕೆ ಹಿಂತಿರುಗುತ್ತವೆ, ಇಂಗಾಲದ ಸಂಭಾವ್ಯತೆಯನ್ನು 0.42% 0.48% ಸಲಹೆ, ನ್ಯಾನೊಟ್ಯೂಬ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ತಾಪನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ, ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಯಾಂತ್ರಿಕದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ. ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು. ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಫಾಸ್ಟೆನರ್ಗಳ ಮುಖ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು aಮರು: ಗಡಸುತನವನ್ನು ತಣಿಸುವುದು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ;ಅಸಮ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಗಡಸುತನ;ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ಡಿಫಾರ್ಮೇಶನ್ ಓವರ್‌ಶೂಟ್;ಕ್ವೆನ್ಚಿಂಗ್ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್. ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿನ ಇಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಚ್ಚಾ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು, ತಣಿಸುವ ತಾಪನ ಮತ್ತು ತಣಿಸುವ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ.ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸರಿಯಾದ ಸೂತ್ರೀಕರಣ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಂತಹ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಪಘಾತಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು.